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Praxisbeispiele

Praxisbeispiele aus Produktion und Logistik

Die folgenden anonymisierten Projektsituationen zeigen, wie Zeitstudien, Multimomentstudien und Prozessanalysen zu belastbaren Entscheidungen und umsetzbaren Maßnahmen führen. Die Beispiele stammen aus Produktion und Logistik – von der Serienfertigung bis zur Verpackung.

So sind die Beispiele zu lesen

Reale Projekte, vertraulich dargestellt

Die Praxisbeispiele basieren auf realen Projektsituationen. Unternehmensnamen und sensible Projektdaten sind aus Vertraulichkeitsgründen anonymisiert. Entscheidend sind deshalb Ausgangslage, Methode, Erkenntnisse und umgesetzte Maßnahmen – lesen Sie die Beispiele am besten entlang Ihrer eigenen Fragestellung.

Drei Projektsituationen

Praxisbeispiele im Überblick

BrancheSerienfertigung
AusgangssituationIn der Serienfertigung wurden Vorgabezeiten in Frage gestellt, weil Kalkulation und tatsächlicher Ablauf auseinanderliefen. Diskussionen um Kapazität und Auslastung beruhten eher auf Erfahrungswerten als auf gemessenen Daten.
MethodeREFA-orientierte Zeitstudien mit Leistungsgradbeurteilung
Wichtigste ErkenntnisEin wesentlicher Teil der Streuung entstand nicht in der Haupt-, sondern in Rüst- und Nebenzeiten. Erst die getrennte Betrachtung machte sichtbar, welche Zeitanteile beeinflussbar sind.
ErgebnisDie Produktionsleitung konnte Kalkulation und Kapazitätsplanung erstmals auf nachvollziehbar hergeleitete Vorgabezeiten stützen – ohne pauschale Zu- oder Abschläge und ohne Dauerdiskussion über Auslastung.
Zeitstudien-Fallstudie ansehen
BrancheProduktion / Fertigung
AusgangssituationVor einer Investition stand die Frage, ob ein manueller Arbeitsplatz automatisiert werden sollte. Die Entscheidung drohte auf Basis von Annahmen statt auf Basis des tatsächlichen Ablaufs getroffen zu werden.
MethodeZeit- und Prozessanalyse als Entscheidungsgrundlage
Wichtigste ErkenntnisEin Teil der manuellen Tätigkeit ließ sich bereits durch organisatorische Änderungen verbessern. Damit veränderte sich die Ausgangsbasis, an der eine Automatisierung zu messen ist.
ErgebnisDie Geschäftsführung konnte Automatisierung und organisatorische Optimierung auf derselben Datenbasis vergleichen – und belastbar entscheiden, welcher Teil des Nutzens bereits ohne Investition erreichbar ist und ob sich die Automatisierung darüber hinaus rechnet.
Automatisierungs-Fallstudie ansehen
BrancheMontage und Verpackung
AusgangssituationAn mehreren Arbeitsplätzen in Montage und Verpackung war unklar, wie sich die Tätigkeiten über den Tag verteilen. Eine durchgängige Zeitaufnahme aller Plätze wäre unverhältnismäßig aufwendig gewesen.
MethodeMultimomentstudie (Stichprobenverfahren)
Wichtigste ErkenntnisEin relevanter Anteil der Arbeitszeit entfiel auf Warten, Wege und Suchen. Diese Anteile waren im Alltag kaum sichtbar, weil sie über viele kurze Momente verteilt auftraten.
ErgebnisDie Produktionsleitung konnte erstmals belastbar entscheiden, ob zusätzliche Besetzung erforderlich war oder vorhandene Kapazität durch Warten, Wege und Suchen gebunden wurde – mit konkreten Ansatzpunkten für Materialbereitstellung und Arbeitsplatzlayout.
Multimomentstudie-Fallstudie ansehen
Gemeinsamkeiten

Was die Beispiele gemeinsam haben

Objektive Ausgangsbasis

Am Anfang steht keine Vermutung, sondern eine dokumentierte Beobachtung des tatsächlichen Ablaufs. Diskussionen bekommen damit eine gemeinsame, nachprüfbare Grundlage.

Ursachen statt Annahmen

Analysiert wird, warum Zeiten entstehen – nicht nur, dass sie entstehen. Erst die Trennung von Symptom und Ursache macht Verbesserungen wirksam.

Nachvollziehbare Bewertung

Jede Aussage lässt sich bis zur Erhebung zurückverfolgen. So bleibt die Bewertung für Beteiligte prüfbar und ist auch gegenüber Gremien belastbar.

Priorisierte Maßnahmen

Nicht alles gleichzeitig: Maßnahmen werden nach Wirkung und Aufwand geordnet, sodass die relevanten Hebel zuerst angegangen werden.

Betriebliche Umsetzbarkeit

Empfehlungen berücksichtigen den laufenden Betrieb. Sie sind so gefasst, dass sie im realen Arbeitsalltag umgesetzt werden können.

Methodenwahl

Welche Methode passt zur Fragestellung?

Die Wahl der Methode hängt von der Frage ab, die beantwortet werden soll – nicht umgekehrt. Drei Ansätze decken die häufigsten Ausgangslagen ab.

Zeitstudie

Wie lange dauert ein Ablauf tatsächlich?

Eine Zeitstudie erfasst einzelne Arbeitsabläufe detailliert und trennt Haupt-, Neben- und Rüstzeiten. Sie eignet sich, wenn belastbare Vorgabezeiten, Kalkulationsgrundlagen oder ein genaues Verständnis eines definierten Arbeitsplatzes gefragt sind.

Multimomentstudie

Wie verteilt sich Arbeitszeit über viele Plätze?

Die Multimomentstudie ermittelt über Stichproben, welche Tätigkeitsarten in welchem Umfang auftreten. Sie ist sinnvoll, wenn mehrere Arbeitsplätze oder längere Zeiträume betrachtet werden sollen und eine durchgehende Aufnahme unverhältnismäßig wäre.

Prozess- und Produktivitätsanalyse

Wo entstehen Verluste im Gesamtablauf?

Die Prozess- und Produktivitätsanalyse betrachtet den Ablauf über einzelne Arbeitsplätze hinaus. Sie hilft, Schnittstellen, Warte- und Liegezeiten sowie organisatorische Verluste im Zusammenhang zu erkennen und Ansatzpunkte zu priorisieren.

Eigene Ausgangssituation unverbindlich besprechen

Sie erkennen Ihre eigene Fragestellung in einem der Beispiele wieder? In einem kurzen Gespräch klären wir, welche Methode zu Ihrer Ausgangssituation passt und wie eine belastbare Grundlage für Ihre Entscheidung entstehen kann.

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Andreas OschatzOschatz Consulting GmbH

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Andreas Oschatz

Oschatz Consulting GmbH

Unternehmensberater für Produktivität, Zeitwirtschaft und Prozessverbesserung

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